Твердые сплавы

Для изготовления таких веществ, как твердые сплавы порошки карбидов вольфрама и титана смешивают со связующим веществом, в формах прессуют и придают тем самым деталям определенную внешнюю форму, после чего прессовки готовят для спекания при температуре 1500-2000° С. Вследствие этого, получается продукт, состоящий из карбидных частиц, сцепленных кобальтом. Такая методика не дает возможность получения абсолютно плотного изделия, в нем имеются поры, занимающие объем до 5%.

Устойчивость металлокерамических твердых сплавов очень высокая, так как эти вещества состоят из 90-95% карбидов (остальные 5-10% - кобальтовая связка) - элементов, обладающих исключительной прочностью, поэтому спеченные детали из них не должны подвергаться никакой механической обработке - только шлифованию. Инструмент не изготавливают целиком из данных материалов - из них производят лишь режущую часть; пластинку прикрепляют к штативу из обычной инструментальной или конструкционной стали.

Подобным образом сейчас вырабатывают резцы и многие другие металлорежущие приспособления высокой производительности (фрезы, сверла и т. д.).

При всей своей устойчивости твердый сплав характеризуется малой прочностью и повышенной хрупкостью в отношении растягивающих усилий. Придавая надлежащую форму инструментам и подбирая порядок резания, этот недочет хотя и устраняется, но не полностью. При работе с толчками и ударами данное вещество выкрашивается и в таких условиях не обладает высокой стойкостью.

По структуре и природе карбидных фаз современные твердые сплавы могут быть разделены на три группы:

В настоящее время для скоростного резания металлов применяют инструмент, оснащенный твердыми сплавами.