Способы изготовления труб

С каждым годом производители металлопроката все больше усовершенствуют технологические процессы, в соответствии с которыми осуществляется изготовление труб из стали. В наше время эти изделия являются одними из важнейших элементов, используемых для решения многообразных технических проблем. Это обусловлено исключительными свойствами применяемого материала, имеющего высокую прочность и упругость при обычных и высоких термических нагрузках, а также дающее возможность получить прочнейшее соединение путем сварки. В данной сфере экономики различаются две большие группы способов первичной обработки металла, вызывающей изменение формы: горячая и холодная деформация. Для этого используют специальное оборудование.

Горячей деформацией получают бесшовную продукцию, холодную деформацию преимущественно используют для изготовления труб сварного вида. Данные изделия выпускают из листа или ленты путем непрерывной деформации на прокатных станах, а также путем изменения первичной структуры на прессах с получением U-, О- и С-образных заготовок или на трехвалковых раскатных машинах. После холодной деформации производится сварка давлением или плавлением. В зависимости от применяемого процесса различают элементы с продольным и с винтообразным или спиральным швом, последние часто - не совсем корректно с технической точки зрения - называют спиральными изделиями.

Вторичную горячую и холодную прокатку применяют для расширения сортамента изготовляемых труб, особенно в интервале небольших диаметров, с целью уменьшения размера толщины стенок и диаметра, а также для получения более высококачественной поверхности при производстве сварной и бесшовной продукции. Ряд технологических процессов используется для получения изделий из стали в широком интервале размеров. Каждый способ производства имеет свои преимущества в отношении рентабельности, требуемого качества и необходимых размеров.

Способы изготовления труб многообразны, но для тех, кто их производит, важно лишь знать, что в пределах определенного интервала диаметров используют небольшое количество методов. Для основного размерного сортамента данной продукции можно сразу в общих чертах определить способ производства, как показывает сравнение исходных размеров изделий по стандарту DIN 2448 и 2458. Только в совпадающем интервале параметров (предполагается одна и та же марка стали) возможна замена элементов независимо от способа производства. С повышением требований к деталям и связанным с этим усовершенствованием методов возрастают требования к гарантированному качеству продукции.

В целом можно сказать, что для удовлетворения требований современного рынка для любого способа изготовления труб требуется контроль качества.

Необязательно проводить испытания каждого изделия, но обязательно путем периодического контроля подтверждать их надежное качество. Поставщики продукции выполняют проверку не для того, чтобы на конечной стадии производства отбраковать дефектные элементы, а организуют контроль таким образом, что он оказывает определенное влияние на все производственные стадии с целью обнаружения и устранения дефектных заготовок на всех этапах производственного процесса. По всем видам производственных испытаний разрабатываются заводские стандарты, чтобы персонал имел точные предписания по их проведению и обработке результатов, и чтобы можно было произвести сравнительный анализ полученной информации по каждой смене и по каждому контролеру в отдельности.